Катодна пластина з нержавіючої сталі ISA Process Duplex

Ця інтелектуальна лінія виробництва катодних пластин, спеціально розроблена для процесу ISA електролізу міді, зосереджується на придатності дуплексних матеріалів з нержавіючої сталі для ефективного масового виробництва. Працюючи з 8-годинним робочим днем ​​і дво-змінною системою, він досягає стабільної щоденної продуктивності 250-300 пластин. Глибока інтеграція інтелектуального керування та стандартизованих операційних систем у весь процес забезпечує високу ефективність виробництва, одночасно усуваючи коливання якості, викликані втручанням людини в джерело. Це гарантує високу стабільність продуктивності, розмірів і точності кожної катодної пластини, забезпечуючи надійну підтримку основного обладнання для великомасштабних проектів рафінування міді.

I. Адаптація ємності: інтелектуальна компоновка відповідає потребам масового виробництва

Основною концепцією виробничої лінії є «точність, ефективність, постійна стабільність». Завдяки оптимізації процесу та інтелектуальній взаємодії обладнання він ідеально адаптується до двозмінного 8-годинного робочого дня, досягаючи щоденного діапазону продуктивності 250-300 пластин. Швидкість виробництва можна гнучко регулювати відповідно до попиту на замовлення, збалансовуючи партійну доставку та гнучке виробництво.

З точки зору точного контролю часу процесу, повністю автоматизований процес значно скорочує виробничий цикл окремої деталі: весь процес від інтелектуальної подачі, точного різання, обробки V-канавок, зварювання та покриття до перевірки готової продукції контролюється протягом 4-4,8 хвилин. У поєднанні з багато-паралельною роботою та бездоганною інтеграцією обладнання це ефективно дозволяє уникнути зупинок процесу. Водночас виробнича лінія оснащена інтелектуальною системою самодіагностики зміни прес-форми та несправностей, що скорочує час налаштування до менш ніж 30 хвилин. Загальна ефективність обладнання (OEE) залишається стабільною вище 85%, забезпечуючи безперебійне виробництво між змінами та постійне вивільнення потужності.

Крім того, виробнича лінія має модульну структуру, де кожна технологічна одиниця працює незалежно, але взаємопов’язана. Обмеження ємності можна збільшити, додавши модулі робочих станцій і оптимізувавши параметри обладнання, зарезервувавши достатньо місця для майбутнього розширення замовлень і задоволення потреб-великомасштабного безперервного виробництва.

II. Підтримка ядра: сумісність з дуплексною нержавіючої сталі з процесом ISA

Виробнича лінія зосереджена на основних вимогах процесу електролізу ISA, вибираючи високо-дуплексну нержавіючу сталь високої ефективності як основу. Цей матеріал має як аустенітну, так і феритну подвійну -фазну структуру, пропонуючи більш ніж на 30% вищу механічну міцність порівняно з традиційною нержавіючої сталлю, а міцність на розрив досягає 620 МПа. Він може протистояти впливу навантажень і високотемпературній корозії в кислотному середовищі під час електролізу з річною швидкістю корозії менше 0,008 мм, що робить його придатним для суворих умов електролізу міді ISA.

Задовольняючи вимоги до точності розмірів, провідності та ефективності відшаровування процесу ISA для катодних пластин, виробнича лінія досягає точної сумісності завдяки інтелектуальній обробці: похибка площинності пластини контролюється в межах 2 мм/м, похибка точності зварювання між провідним променем і пластиною становить менше або дорівнює ±0,1 мм, а шорсткість поверхні стабільна на рівні 0,8-1,5 мкм. Це забезпечує як рівномірний розподіл електричного поля під час електролізу, так і швидке, неруйнівне відшаровування катодної міді, адаптацію до автоматизованих процесів відшаровування та досягнення ідеальної сумісності з електролітичною коміркою ISA.

III. Інтелектуальне керування: забезпечення незмінної якості протягом усього процесу

Виробнича лінія спирається на потрійну систему контролю «стандартизації параметрів, автоматизованої роботи та комплексного тестування», щоб повністю усунути коливання якості, спричинені ручним керуванням, забезпечуючи однакову якість для кожної катодної пластини. При масовому виробництві похибка узгодженості різних показників контролюється в межах 3%.

1. Автоматизована робота усуває людські відхилення У всьому процесі використовується інтелектуальне обладнання, таке як семи-осьові роботи, обладнання для обробки з ЧПК та автоматизовані зварювальні системи, щоб досягти безлюдної роботи від завантаження сировини до доставки готової продукції. Інтелектуальний завантажувальний механізм використовує вакуумні присоски для захоплення підкладки, уникаючи подряпин і плям на поверхні пластини, спричинених ручним дотиком; автоматизований зварювальний робот завершує точне зварювання провідної балки та пластини на основі заданих параметрів, забезпечуючи однакову ширину та висоту зварного шва та усуваючи такі проблеми, як неповні або пропущені зварні шви; крайові смуги ізолятора PPO формуються за допомогою інтегрованого процесу лиття під тиском, причому похибка товщини клейового шару не перевищує 0,05 мм, що забезпечує щільне прилягання без деформації та стабільну та рівномірну ізоляційну роботу.

2. Комплексна інспекція для точного контролю якості: процес перевірки готової продукції оснащений онлайновою системою візуального контролю, тестером електропровідності та тестером опору ізоляції. Кожна катодна пластина проходить комплексну перевірку: візуальна система автоматично сканує та перевіряє площинність, точність розмірів, якість зварювання та дефекти зовнішнього вигляду; тестер провідності точно вимірює питомий опір, щоб переконатися, що ефективність провідності відповідає стандартам; а тестер опору ізоляції перевіряє характеристики ізоляції кромок, відбраковуючи неякісні продукти в режимі реального часу. Дані перевірки одночасно завантажуються в базу даних, присвоюючи кожному продукту унікальний ідентифікаційний код, що забезпечує повне відстеження життєвого циклу від сировини до готової продукції та подальше забезпечення сталості якості.

IV. Підтримка виробництва: стабільна робота системи в двох-змінному режимі

Щоб адаптуватися до безперервних виробничих потреб у дво-змінний, 8-годинний робочий день, виробнича лінія встановила комплексну систему експлуатації та обслуговування обладнання та підтримки виробництва. Він оснащений інтелектуальною системою раннього попередження обладнання для моніторингу робочого стану обладнання в режимі реального часу, прогнозування потенційних збоїв і дозволяє обслуговуючому персоналу виконувати планове технічне обслуговування під час перерв у зміні, уникаючи простоїв. Застосовується стандартизована система розподілу матеріалів із завчасною підготовкою сировини, яка зберігається у визначених місцях і автоматично поповнюється інтелектуальними стелажами, щоб забезпечити достатню кількість матеріалів для обох змін.

У той же час встановлюється єдиний стандартний робочий порядок (SOP), і оператори в обидві зміни суворо дотримуються однакових технічних умов процесу та операційних процедур. За допомогою цифрової системи передачі зміни виробничі параметри, стан якості та стан обладнання безперебійно пов’язуються, усуваючи коливання виробництва, спричинені змінами змін, і безперервно та стабільно виробляючи високо-якісні катодні пластини ISA duplex з нержавіючої сталі.